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来源:未知   发布时间:2019-06-10 22:19   浏览次数:

 

  根据工件形状、材料、结构、功能等的不同,钻头可分为很多种类,例如高速钢钻头(麻花钻、群钻、扁钻)、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行,切屑必须经钻头刃沟排出,因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。当切屑形状不适当时。

  实际使用中应根据具体情况,从上述指标中确定准确、方便的判别标准。采用磨损量作为判别标准时,应找出经济性最好的最佳重磨期。由于主要刃磨部位为头部后面和横刃,如钻头磨损量过大,刃磨耗时多,磨削量大,可重磨次数减少(刀具的总使用寿命=重磨后的刀具寿命×可重磨次数),反而会缩短钻头的总使用寿命;采用被加工孔的尺寸精度作为判别标准时,应用柱规或限规检查孔的切扩量、不直度等,一旦超过控制值,应马上重新刃磨。总的来说,钻头的种类也是很多的,具备典型性、广用型的钻头大致如下:深孔钻、扩孔钻、锪钻、中心钻、空心钻、麻花钻、偏钻。

  将产生以下问题:细微切屑阻塞刃沟,影响钻孔精度,降低钻头寿命,甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等);长切屑缠绕钻头,妨碍作业,引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。如何解决切屑形状不适当的问题:①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果,消除因切屑引起的问题。②可使用专业的断屑钻头打孔。例如:在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。

  金刚石复合片钻头在煤田开采,钻井,地质勘探中的应用越来越广泛,产品的需求,也注定这一生产行业的快速发展,其中,金刚石复合片钻头的设计发展尤为重要,因为好的设计才能生产出更好的金刚石复合片钻头,但是怎么设计金刚石复合片钻头呢?今天就给大家讲解一下,首先要根据金刚石复合片钻头的受力平衡的原则来进行设计,假设钻头在钻进过程中切削的金刚石复合片齿的受力不变,作用在钻头切削齿上的所有力,都可以分解为一轴和一径向力,并认为径向力是金刚石复合片钻头不平衡力。重点是槽形曲线对排屑和刚性的影响以及磨钻尖后主切削刃的情况。抛物线°,大于标准麻花钻的螺旋角(28°~30°)。

  碎屑顺畅地沿着沟槽排除,不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖,进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽,经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。除上述功能改善外,值得一提的是该设计强化了钻体的刚性,显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。

  工作部分有两条螺旋形的沟槽,形似麻花,因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦,麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能,通常为25°~32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工,钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118,横刃斜角为40°~60°,后角为8°~20°。抛物线型钻头的钻尖处开有槽口,因此可采用较大的钻芯直径,此外还可防止钻孔开始阶段容易发生的钻头移位现象。

  由于钻头的振动,钻出的孔型很容易呈多边形,孔壁上出现像来复线的纹路。常见的多边形孔多为三角形或五边形。产生三角形孔的原因是钻孔时钻头有两个回转中心,它们按每间隔600交换一次的频率振动,振动原因主要是切削抗力不平衡,当钻头转动一转后,由于加工的孔圆度不好,造成第二转切削时抗力不平衡,再次重复上次的振动,但振动相位有一定偏移,造成在孔壁上出现来复线纹路。

  事实并非如此,不是越硬越好,价格越高越好,大部分的人觉的,硬质合金的钻头是天生用来加工不锈钢的,当然普通的不锈钢,硬质合金钻头可以轻易攻下,但是当你要加工的材料是特殊不锈钢,或者说是强度很高一级刚度很高的时候,使用硬质合金的钻头是一种风险,在这种高强度的情况下,硬质合金是很容易崩刃的,因为它的硬度高,所以他非常脆。这是大自然的一种规律。所以有的时候不妨适用一下,高钴镀层的钻头也许它会带给你们惊喜。用完随即放回到包装盒里。测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器,避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环。

  当钻孔深度达到一定程度后,钻头刃带棱面与孔壁的摩擦增大,振动衰减,来复线消失,圆度变好。这种孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗型。同样原因,切削中还可能出现五边形、七边形孔等。为消除该现象,除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外,还应采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修磨横刃等措施。钻头的吃刀面或钻透面为斜面、曲面或阶梯时,定位精度较差,由于此时钻头为径向单面吃刀,使刀具寿命降低。

  在钻头工作面上钻孔,以压入紧配合方式将PDC切削齿固紧在钻头冠部。钻头冠部采用表面硬化工艺(喷涂碳化钨耐磨层、渗碳等)进行处理,以增强其耐冲蚀能力。这种钻头的主要优点是制造工艺简单;缺点是钻头体不耐冲蚀,切削齿难以固牢,目前应用较少。胎体PDC钻头的钻头体上部为钢体,下部为碳化钨耐磨合金 胎体,采用粉末冶金烧结工艺制造成型。用低温焊料将PDC切削齿焊接在胎体预留窝槽上。抛物线型钻头采用高速钢材料制造,为强化切削性能,也可对钻头进行表面涂层处理。金刚石材料钻头属一体式钻头,整个钻头无活动部件,主要有钻头体,冠部,水力结构(包括水眼或喷嘴、水槽亦称流道,排屑槽),保径、切削刃(齿)五部分。

  为提高定位精度,可采取以下措施:先钻中心孔;用立铣刀铣孔座;选用切入性好、刚性好的钻头;降低进给速度。毛刺的处理:钻削加工中,在孔的入口及出口处会出现毛刺,尤其是在加工韧性大的材料及薄板时。其原因是当钻头快要钻透时,被加工材料出现塑性变形,这时本应由钻头靠近外缘部分刃口切削的三角形部分受轴向切削力作用后变形向外侧弯曲,并在钻头外缘倒角和刃带棱面的作用下进一步卷曲,形成卷边或毛边。



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